Използването на машина за полиране и полиране на прах или полиране на течност заедно за полиране изисква определяне на времето за полиране, налягане и други параметри. След полиране, той трябва да се почисти или напое веднага, в противен случай полиращият прах ще се втвърди върху чашата и ще остави следи.
1. Материал на полиращ прах
Поливащият прах обикновено се състои от церий оксид, алуминиев оксид, силициев оксид, железен оксид, циркониев оксид, хромов оксид и други компоненти. Различните материали имат различна твърдост и различни химични свойства във вода, така че поводи за употреба са различни. Твърдостта на MOHS на алуминиевия оксид и хромовия оксид е 9, цереев оксид и циркониев оксид са 7, а железен оксид е по -нисък. Церийният оксид има висока химическа активност и сравнима твърдост при силикатно стъкло, така че се използва широко при полиране на стъкло. За да се увеличи скоростта на полиране на церей оксид, обикновено се добавя флуор към прах за полиране на церий оксид, за да се увеличи скоростта на смилане. Смесеният рядък прах за полиране на Земята с ниско съдържание на церий обикновено е легиран с 3 - 8 флуор; Чистият цереев оксид полиращ прах обикновено не е легиран с флуор. За стъклото от серия ZF или F, поради ниската си твърдост и високото съдържание на флуор, е по-добре да се използва прах за полиране без флуор.
2. Размер на частиците на церей оксид
Колкото по -голям е размерът на частиците на церей оксид, толкова по -голяма е силата на смилане, и толкова по -подходяща е за по -твърди материали. ZF стъклото трябва да използва по -фин полиращ прах. Трябва да се отбележи, че всички размери на частиците на церий оксид имат проблем с разпределението. Размерът на средния размер на частиците или среден диаметър D50 определя скоростта на полиране, докато максималният размер на частиците DMAX определя точността на полиране
Нивото на операция за производство на оптична студена обработка 3. Следователно, за да се получат високи - прецизни изисквания, максималният размер на частиците на полиращ прах трябва да бъде контролиран.
3. Твърдност на полиращия прах
Действителната твърдост на полиращия прах е свързана с материала. Например, твърдостта на церей оксида е около твърдостта на MOHS 7, а всички видове цериев оксид са подобни. Но различните тела на церий оксид придават на хората различна твърдост, тъй като цереевият оксид за полиране на прах обикновено е агломерати. Разбира се, някои полиращи прахове добавят по -твърди материали като алуминиев оксид, което ще увеличи скоростта на смилане и устойчивостта на износване.
4. Концентрация на полиране на суспензия
Концентрацията на суспензията по време на полиране определя скоростта на полиране. Колкото по -висока е концентрацията, толкова по -висока е скоростта на полиране. Когато използвате малък - прах за полиране на частици, концентрацията на суспензията трябва да бъде подходящо коригирана на по -ниско ниво.
Поливане на лещи
След като оптичната леща е фино смляна с абразивна течност, все още има пукнален слой около 2 - с дебелина 3 m на повърхността му. Методът за премахване на този пукнален слой е полиране. Механизмът на полиране е същият като този на смилането, но използваният инструмент и полиращата течност (суспензия) са различни. Материалите, използвани за полиране, са фланела (плат), полираща кожа (полиуретан) и асфалт (стъпка). Обикновено, за да се постигне висока - прецизна полираща повърхност, най -често използваният материал е висок - клас асфалт. Използването на асфалт за полиране е да се използва фината повърхност на асфалта за задвижване на полиращата течност, за да се смила повърхността на лещата, за да генерира топлина, така че стъклото да се разтопи и тече, да разтопи грубите върхове и да запълва дъното на пукнатините и постепенно сваля слоя на пукнатината. Понастоящем полиращият прах, използван за полиране на стъклени лещи, е главно церий оксид (CEO2). Делът на полиращата течност варира в зависимост от периода на полиране на обектива. Като цяло при първоначалното полиране се използва високоцентрираща течност и когато полиращата форма се комбинира. След като повърхността на лещата е ярка, се използва разредена течност за полиране, за да се избегне феноменът на оранжевата кора (замъгляване на повърхността на лещата) върху огледалната повърхност. Механизмът на движение, използван за полиране и смилане, е същият. В допълнение към различните инструменти за полиране и работещите течности, условията на околната среда, необходими за полиране, също са по -строги от тези за смилане. По -долу са общите въпроси, на които трябва да се обърне внимание по време на полиране: Не трябва да има примеси на повърхността на полиращия асфалт и в течността за полиране, в противен случай това ще доведе до драскотини по огледалната повърхност. Повърхността на полиращия асфалт трябва да съответства на повърхността на обектива, в противен случай ще скочи по време на полиране, като по този начин ухапва полиращия прах и надраска повърхността на лещата. Преди полиране е необходимо да се определи дали има драскотини или пункции на повърхността на лещата, останали след смилане. Дали размерът и материалът на инструмента за полиране са подходящи. Дали твърдостта и дебелината на асфалта са подходящи. По време на процеса на полиране трябва да се обърне внимание на повърхностното състояние и прецизната проверка на обектива по всяко време. Проверка на повърхностните дефекти на лещата, тъй като процесът на проверка се основава на лично зрение и методи, така че инспекторът трябва да има дълбоко разбиране на спецификациите на драскотините и пясъчните дупки и често трябва да сравнява стандартните проби от драскотини и пясъчни дупки, за да се гарантира правилността на проверката.
Подробно описание на данните за процеса на оптична обработка на студ (стареене на процеса)
1. Полиращ прах
1.1 Изисквания за полиране на прах
a. Размерът на частиците трябва да е равномерен и твърдостта обикновено трябва да бъде малко по -трудна от полирания материал;
б. Поливащият прах трябва да е чист и да не съдържа примеси, които могат да причинят драскотини;
c. Тя трябва да има определена морфология и дефекти на решетката и да има подходящо себе си - заточване;
г. Тя трябва да има добра диспергируемост и адсорбция;
E. Той има добра химическа стабилност и няма да корозира детайла.
1.2 Видове и свойства на полиращ прах Често използваните полиращи прахове са церей оксид (CEO2) и железен оксид (FEO3).
a. Частиците от полиев оксид полиращ прах са многоъгълни, с очевидни ръбове и ъгли, среден диаметър от около 2 микрона, твърдост на MOHS от 7 до 8 и специфична тежест от около 7,3. Поради различните производствени процеси и съдържанието на церей оксид, полиращият прах от церей оксид е бял (съдържанието достига повече от 98%), светло жълто, кафяво жълто и т.н.
б. Поливащият железен оксид прах обикновено е известен като червен прах. Частиците са сферични, размерът на частиците е около 0,5 до 1 микрона, твърдостта на MOHS е 4 до 7, а специфичната гравитация е около 5,2. Цветът варира от жълто - червено до тъмночервено.
В обобщение, цериумният оксид има по -висока ефективност на полиране от червения прах, но за части с изисквания за високо повърхностно покритие, червеният прах все още е по -добър за полиране.
2. Полиращ слой от плесен (подложка) Материал) Често използваните материали за полиране на плесен са полиращи лепило и материали от влакна.