В областта на дълбоката обработка на стъклото заточването е основна процедура, която определя прецизността на продукта и въведената стойност, широко използвана в -функции от висок клас, като конструиране на окачени фасади, автомобилни стъкла и дигитални шоу панели. Въпреки това, техниката на смърчиране без затруднения се влияе от различни елементи като свойства на плата, параметри на инструментите и контрол на околната среда, което я прави склонна към набор от хубави дефекти.
I. Дълбоки драскотини
Дълбоките драскотини са най-честият и веднага въздействащ дефект при полирането на стъкло. Те се появяват като видими линейни бразди върху полираната повърхност. В екстремни случаи видимата лека рефракция може да бъде локализирана чрез тест за леко предаване и може да се усети ясно, рязко усещане при драскане с нокът.
Дълбок анализ на причината:
Скрити опасности от предишни процеси: Непълното елиминиране на дупки и драскотини, останали от предходния етап на грубо смилане в хода на първо-степенно смилане, или недостатъчно почистване след смилане, води до полепване на примеси по повърхността и образуване на вторични драскотини в даден момент от процеса на смилане.
Инфекция и повреда на полиращата кърпа: Неравномерното измерване на разпределението на частиците на праха за смилане, наличието на огромни механични примеси или утаяване и разслояване на суспензията за заточване след продължителна употреба водят до дисбаланс в способността за смилане; продължителното използване на подложки (като полиуретанови подложки) въздейства върху образуването на здрава обвивка на пода или натрупването на втвърдени остатъци по краищата, намалявайки способността за равномерно смилане.
Системни решения:
Създайте изключителна система за управление на пред{0}}обработката: След голямо шлайфане използвайте бял мек интерферометър, за да тествате грапавостта на пода (такса Ra По-малка или равна на 0,02 μm), за да се уверите, че няма видими драскотини преди процеса на шлифоване; след шлайфане използвайте 40kHz ултразвуково почистване за 5-10 минути, за да елиминирате напълно остатъчните частици от повърхността.
Оптимизирайте управлението на тъканта за леене: Изберете прах за леене с тънко разпределение на размерите на частиците; подсилете суспензията с дисперсант по-рано от употреба, за да избегнете натрупване; настройте обикновена алтернативна система за заточване; нормалните полиуретанови подложки вече не трябва да се използват непрекъснато за повече от осем часа и трябва да се сменят веднага, ако се наблюдава втвърдяване на пода.
II. Повърхностна мъгла
Замъгляването се проявява като загуба на огледален-блясък върху полираната стъклена повърхност, придавайки равномерна млечно{1}}бяла мъгла или шарка, наподобяваща-дъга. Това сериозно влияе върху лекото пропускане и е смъртоносен дефект в производството на дигитални стъкла и предни стъкла на автомобили.
Задълбочен-анализ на причините
Дисбаланс на физикохимичните свойства на полиращия флуид: Неправилният контрол на вниманието, като усещане за грубо заточване, надхвърлящо 20% или внимание за първокласно заточване под 5%, води до неравномерен контакт между абразивните частици и стъклената повърхност. Стойността на рН се отклонява от безпристрастните различни ефекти при неумерената киселинност, разяждаща стъклената повърхност, докато неумерената алкалност мотивира изостряне на агломерацията на праха.
Неконтролирана температура и влажност: Околните температури при полиране над 25 градуса или влажност > 60% карат флуида да се изпари твърде бързо, оставяйки остатъчни частици, образуващи слой мъгла. Топлината, генерирана чрез продължителна работа на компютъра за изпръскване, не може да бъде разсеяна навреме, основната до локализираната температура ще се повиши на стъкления под и ще причини остатъци от синтероване на прах за заточване.
Систематично решение
Създайте уникална система за смесване на суспензия за заточване: Спазвайте стриктно съотношението на смесване. За твърдо полиране използвайте съотношение прах:вода 1:5-1:10; за качествено полиране използвайте 1:15-1:20. Проверявайте разхода на рН на всеки два часа и го променяйте до вариране от 6-8 пъти използването на разредена солна киселина или разтвор на натриев хидроксид, като същевременно включвате 0,3% дисперсант за спиране на утаяването на частици.
Оптимизирайте условията за управление на околната среда: Използвайте обикновен цех за температура и влажност, като температурата се поддържа на 18-25 градуса и влажност на 50%-60%. Оборудвайте зъбното колело за заточване с устройство за водно охлаждане, за да сте сигурни, че температурата на пода на подложката за заточване сега не надвишава 40 градуса. Използвайте режим на периодично изпразване, като спирате за три минути, за да се охлади след всеки 15 минути работа.
III. Дефекти при скосяване на ръбовете: двойна заплаха за безопасността и прецизността
Дефектите по скосяването на ръбовете често се появяват като неравномерно скосяване, отчупване, изпъкналости или остатъчни правилни ъгли. Те са особено рискови при обработката на закалено стъкло, без проблеми от основно до счупване на фасетите; в дигиталното стъкло те оказват влияние върху последващата точност на срещата.
Задълбочена-оценка на основните причини:
Неправилен избор и монтаж на заточващо колело: Измерването на зърнеността на избраното заточващо колело за скосяване вече не подобрява прецизността на скосяване. Колелата с едрозърнест-зърнест без проблеми предизвикват натрошаване от страна на мотива, докато колелата с фино-зърнистост са твърде неефективни. Грешката на концентричност между шпинделното колело и шпиндела надвишава 0,1 mm, което води до неравномерно разпределение на налягането.
Неправилен метод на подаване на детайла: Неравномерно темпо в дадена точка на подаване на водача, с паузи или ускорения; ужасна точност на позициониране на приспособлението в хода на автоматизирано подаване, което води до отклонение на отношението между стъклото и шпунтиращото колело от зададената стойност.
Системни решения:
Прецизно здрави шлифовъчни колела към процеса: Изберете шлифовъчни колела в съответствие с прецизността на скосяване. Използвайте 800-1200 смолисти колела за ежедневно стъкло и 1500-2000 вълнени колела за цифрово стъкло. След инсталирането използвайте индикатор за циферблат, за да калибрирате концентричността, като се уверите, че грешката е по-малка или равна на 0,05 mm.
Оптимизирайте параметрите на техниката на скосяване: За ежедневно стъкло управлявайте скоростта на скосяване на 5-8 m/min и напрежението на 1-1,5 kg/cm²; за закалено стъкло минимизирайте скоростта до 3-5 m/min и напрежението до 0,8-1 kg/cm²; под наем сегментирано полиране, първо здраво шлифоване за оформяне на фаската, след това задоволително шлифоване, за да се отървете от неравностите.
Възстановяване и проверка на дефекти: Отчупването на незначителни участъци се намокря-ръчно с шкурка със зърненост 1000-, придружено от добро заточване с колело за изрязване на вълнена-глава; екстремното натрошаване на детайла изисква повторно изрязване на детайла по-рано от скосяване; за всяка партида продукти използвайте уред за скосяване, за да видите ъгъла, и използвайте тестер за грапавост, за да разгледате площта Ra струва по-малко или равно на 0,05 μm.
Подобряването на финото изглаждане на стъклото не може да бъде постигнато чрез оптимизиране на една стъпка; това изисква настройка на притурка за цялата верига на „управление на материали - оптимизиране на системата - манипулиране на околната среда - обратна връзка за инспекция“. Предприятията трябва да увеличат изискванията за фокусиран начин основно въз основа на техните лични продуктови характеристики, да засилят обучението на операторските способности и да въведат цифрово оборудване за наблюдение за-контрол в реално време. Чрез системно справяне с 5-те често срещани проблема, посочени по-горе, цената на квалификацията за заточване може да бъде значително подобрена, производствените цени намалени и основната конкурентоспособност да бъде свързана в-областта за обработка на стъкло от висок клас.